本网讯  4月份，能矿锰业二氧化锰、高线硫酸锰分别完成产量1517吨、1416吨，创造了建厂以来月产最高纪录，是继一季度实现开门红后又一突破，标志着公司生产、技术、管理迈上新台阶。

强化工艺纪律，增强工序衔接。新能源材料分厂定期召开二氧化锰、高纯硫酸锰专业会，针对三段净化澄清池易积渣、油水分离效果差，影响萃取制液量，在确保安全的前提下，打破常规，组织岗位人员在线清理积渣。提高系统物料回收率，落实洗水、尾粉重复使用，将地沟里的水与油污分离回收使用，既满足了工序间生产需要，又在一定程度上解决环保问题。强化二氧化锰工艺初产品加工回收率，将筛上物加工处理；增设泥浆泵，有效回收二氧化锰高性能沉淀池物料70吨，既节约清料劳务费4万余元，又避免了清料运输二次污染；加强二氧化锰电解操作，实施锂锰线清槽与槽液监控工作，月平均电流在19000A，为二氧化锰高产稳产创造了良好条件。

力保达产达效，设备稳顺是关键。围绕“二氧化锰提产”“高纯硫酸锰提产”降本增效措施，能矿锰业加强离心机、螺旋输送机、焙烧烘干机等关键设备，以及锅炉、吊车等特种设备的维护，开展危化品等重大危险源分级管控，责任到人。新能源材料分厂积极开展技能培训，提高岗位人员“五定”设备润滑保养维护能力；针对高纯硫酸锰刮刀离心机脱水优于双推离心机，多频次使用刮刀离心机，促进高纯硫酸锰高产稳产。

实施小改小革，解决生产瓶颈。应行业联盟限产封槽10%的要求，总槽数由76个减至68个，提出“减槽不减产”的生产理念，实施内部挖潜增产工作，落实三段净化系统改造。针对三段原液槽管壁腐蚀磨损，原液质量下降，实施原液槽伴热和保温改造，确保萃取槽温度满足生产工艺要求。三段净化反萃压滤机溜槽易跑料，翻板卸渣洒料的问题，从而增加萃取剂使用量的制约环节，通过实施在溜槽、翻板处增加挡板，有效解决了这一生产难题。先后实施三段原液槽增加保温与加热装置、反萃压滤机溜槽与翻板加装挡板等17项合理化建议，有效消除设备隐患和缺陷，促进高纯硫酸锰产能释放与提升。

部门间高效配合，为高产提供保障。围绕年初制订的十四项降本增效措施和基础管理年要求，各单位扎实有效开展工作。生产运营部落实锅炉煤筛分破碎，评估脱硫电渗析试用效果，强化生产组织；装备能源部每周开展现场设备检查，强化外委维保单位管理，加强能源计量缺陷改造；品管部现场跟踪监督高性能电解槽加热管改造，落实化验室ICP安装调试与原煤ICP检测比对，组织产品异物管控和包装培训；工程技术中心配合生产线电解槽改造，开展试用南非矿浸出实验，成功攻关并指导生产。

                                                                              （通讯员 甘孝剑）